Сначала мышление



Get the Flash Player to see this player.


Концепция бережливого производства на российских предприятиях: опыт реализации и перспективы
Статьи - Lean Production
Written by Пшенников Вячеслав   

Пшенников Вячеслав Васильевич - партнер ООО "ТиПиЭм-центр", консультант по управлению, заместитель главного редактора журнала "Методы Менеджмента Качества". Эпизод выступления.


... Сегодня можно утверждать, что российские предприятия самых разных отраслей промышленности значительно продвинулись в практическом освоении как концепции бережливого производства (Lean Production), представляющей собой американскую версию концепции, заложенной в производственную систему компании Toyota (Toyota Production System - TPS), так и отдельных элементов этих концепций. Создание производственных систем, основанных на принципах TPS, в настоящее время осуществляют ОАО "ГАЗ", ОАО "АВТОВАЗ" и многие другие предприятия. И результаты не заставили себя ждать. Так, если подвести промежуточный итог работ по формированию производственной системы ОАО "Заволжский моторный завод", сравнив значения некоторых показателей деятельности предприятия в 2004 г . с их значениями в базовом 2001 г ., то он таков:


  • с 1,9% до 11,7% возросла рентабельность предприятия;
  • в 7 раз уменьшилось число двигателей, забракованных на автозаводах-потребителях;
  • почти в 5 раз снизилась доля потерь от внутреннего брака в общем объеме произведенной продукции;
  • в 3 раза увеличилось число подаваемых рационализаторских предложений;
  • значительно вырос средний уровень заработной платы.


В чем же секрет результативности и эффективности и, соответственно, притягательности и популярности принципов и методов TPS (Lean Production)? Прежде всего, в том, что они ориентированы на удовлетворение запросов всех сторон, заинтересованных в деятельности организации, и позволяют предприятиям успешно действовать на насыщенных и сегментированных рынках в условиях крайней ограниченности ресурсов:


  • потребителей и поставщиков,
  • владельцев, руководителей и сотрудников,
  • государства и общества.


Ключевую идею, лежащую в основе TPS (Lean Production), можно условно выразить "формулой", представленной на схеме 1.


Схема 1


Эта формула предполагает производство пользующейся спросом продукции наиболее экономичными способами, предполагающими устранение потерь, сокращение вариабельности и снижение перенапряжения.


Устранение потерь означает концентрацию усилий на следующих основных потерях восьми видов:


  • Перепроизводство, т. е. производство большего объема, раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.
  • Излишние запасы комплектующих — любое избыточное поступление потока единичных изделий в производственный процесс, будь то сырье, производимая продукция или готовый продукт.
  • Дефектный продукт — продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта.
  • Дополнительная (излишняя) обработка — дополнительное усилие, которое, по мнению потребителя, не увеличивает прибавочной стоимости изделия (или услуги).
  • Ожидание — перерывы в работе, связанные с ожиданием таких вещей, как людские ресурсы (рабочая сила), материалы, оборудование или информация.
  • Люди — неполное использование человеческих умственных и творческих способностей и опыта.
  • Перемещения — любое перемещение (движение) людей, инструмента или оборудования, которое не добавляет стоимость конечному продукту или услуге (не увеличивают прибавочную стоимость конечного продукта).
  • Потери при транспортировке — транспортировка частей или материалов внутри предприятия.


Сокращение вариабельности достигается за счет стандартизации деятельности и обрабатываемых материалов:


  • Стандарты на рабочие операции (рабочие инструкции)
  • Стандарты на материалы на входе
  • Стандарты на полуфабрикаты на выходе
  • Стандарты на готовую продукцию
  • Стандарты на условия эксплуатации оборудования (инструкция по эксплуатации)
  • Стандарты на действия в критических ситуациях


Снижение перенапряжения человека, вызванного, например, опасными условиями труда, неудобными конструкцией или расположением оборудования и т. п., и снижение перенапряжения оборудования, которое может быть связано с неправильной его эксплуатацией, осуществляется за счет налаживания ритмичной работы, усовершенствования оборудования и рабочих мест и т. д.


Стратегия движения по этим трем направлениям может быть различной. Однако наиболее короткий путь к созданию результативных и эффективных современных производственных систем пролегает через развертывание двух ключевых систем TPS: системы 5S и системы продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала (Total Productive Maintenance — ТРМ).


Система 5S ("Упорядочение"), внедряемая по 12-тишаговой процедуре, уже применяется на российских предприятиях. И даже первые итоги этого применения впечатляют. Так, на 37 производственных участках ОАО "Заволжский моторный завод" уже после второго шага ("Удаление ненужного") были получены следующие результаты:


  • выявлено 13 тыс. лишних предметов,
  • освобождено 420 м² производственных площадей,
  • вывезено и сдано металлолома на сумму более 2,3 млн рублей.


Читать больше >>