|
Пшенников Вячеслав Васильевич - партнер ООО "ТиПиЭм-центр", консультант по управлению, заместитель главного редактора журнала "Методы Менеджмента Качества". Эпизод выступления.
... Сегодня можно утверждать, что российские предприятия самых разных отраслей промышленности значительно продвинулись в практическом освоении как концепции бережливого производства (Lean Production), представляющей собой американскую версию концепции, заложенной в производственную систему компании Toyota (Toyota Production System - TPS), так и отдельных элементов этих концепций. Создание производственных систем, основанных на принципах TPS, в настоящее время осуществляют ОАО "ГАЗ", ОАО "АВТОВАЗ" и многие другие предприятия. И результаты не заставили себя ждать. Так, если подвести промежуточный итог работ по формированию производственной системы ОАО "Заволжский моторный завод", сравнив значения некоторых показателей деятельности предприятия в 2004 г . с их значениями в базовом 2001 г ., то он таков:
- с 1,9% до 11,7% возросла рентабельность предприятия;
- в 7 раз уменьшилось число двигателей, забракованных на автозаводах-потребителях;
- почти в 5 раз снизилась доля потерь от внутреннего брака в общем объеме произведенной продукции;
- в 3 раза увеличилось число подаваемых рационализаторских предложений;
- значительно вырос средний уровень заработной платы.
В чем же секрет результативности и эффективности и, соответственно, притягательности и популярности принципов и методов TPS (Lean Production)? Прежде всего, в том, что они ориентированы на удовлетворение запросов всех сторон, заинтересованных в деятельности организации, и позволяют предприятиям успешно действовать на насыщенных и сегментированных рынках в условиях крайней ограниченности ресурсов:
- потребителей и поставщиков,
- владельцев, руководителей и сотрудников,
- государства и общества.
Ключевую идею, лежащую в основе TPS (Lean Production), можно условно выразить "формулой", представленной на схеме 1.
Схема 1
Эта формула предполагает производство пользующейся спросом продукции наиболее экономичными способами, предполагающими устранение потерь, сокращение вариабельности и снижение перенапряжения.
Устранение потерь означает концентрацию усилий на следующих основных потерях восьми видов:
- Перепроизводство, т. е. производство большего объема, раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.
- Излишние запасы комплектующих — любое избыточное поступление потока единичных изделий в производственный процесс, будь то сырье, производимая продукция или готовый продукт.
- Дефектный продукт — продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта.
- Дополнительная (излишняя) обработка — дополнительное усилие, которое, по мнению потребителя, не увеличивает прибавочной стоимости изделия (или услуги).
- Ожидание — перерывы в работе, связанные с ожиданием таких вещей, как людские ресурсы (рабочая сила), материалы, оборудование или информация.
- Люди — неполное использование человеческих умственных и творческих способностей и опыта.
- Перемещения — любое перемещение (движение) людей, инструмента или оборудования, которое не добавляет стоимость конечному продукту или услуге (не увеличивают прибавочную стоимость конечного продукта).
- Потери при транспортировке — транспортировка частей или материалов внутри предприятия.
Сокращение вариабельности достигается за счет стандартизации деятельности и обрабатываемых материалов:
- Стандарты на рабочие операции (рабочие инструкции)
- Стандарты на материалы на входе
- Стандарты на полуфабрикаты на выходе
- Стандарты на готовую продукцию
- Стандарты на условия эксплуатации оборудования (инструкция по эксплуатации)
- Стандарты на действия в критических ситуациях
Снижение перенапряжения человека, вызванного, например, опасными условиями труда, неудобными конструкцией или расположением оборудования и т. п., и снижение перенапряжения оборудования, которое может быть связано с неправильной его эксплуатацией, осуществляется за счет налаживания ритмичной работы, усовершенствования оборудования и рабочих мест и т. д.
Стратегия движения по этим трем направлениям может быть различной. Однако наиболее короткий путь к созданию результативных и эффективных современных производственных систем пролегает через развертывание двух ключевых систем TPS: системы 5S и системы продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала (Total Productive Maintenance — ТРМ).
Система 5S ("Упорядочение"), внедряемая по 12-тишаговой процедуре, уже применяется на российских предприятиях. И даже первые итоги этого применения впечатляют. Так, на 37 производственных участках ОАО "Заволжский моторный завод" уже после второго шага ("Удаление ненужного") были получены следующие результаты:
-
выявлено 13 тыс. лишних предметов,
-
освобождено 420 м² производственных площадей,
-
вывезено и сдано металлолома на сумму более 2,3 млн рублей.
Читать больше >>
|
